一：旋流油水分离器 概述

    旋流油水分离器自20世纪80年代末开始在国内出现,是一种离心分离装置，是利用不互溶介质间的密度差而进行离心分离的。目前，含油污泥的处理一直困扰着各大油田，研究出的细颗粒分离水力旋流器成为一种很有潜力的研究方向。将固-液分离用水力旋流器在油田现场推广应用，对提高油田开采的经济效益有很大意义。

二：旋流油水分离器  原理

    旋流油水分离器靠两种不相溶液体的比重差，主要用于去除水中90%以上的非乳化油。旋流油水分离器的关鍵部件旋流管由分配口、旋流腔、收缩腔、尾锥、尾管、底流口、溢流口等部分组成。油水混合液由旋流腔上的分配口进入旋流管，在一定的压差条件下，形成螺旋流动。经收缩腔、尾锥两级收缩，使流体增速并在旋流管内形成一个稳定的离心力场。根据斯托克斯(stokes)定律，油水混合液中重相水在强大离心力作用下被抛向旋流管内壁呈螺旋态从底流口排出，轻相油则向旋流管的中心聚集形成油芯，从溢流口排出，实现油水分离。该离心场产生离心加速度为2000g，因此油水在几秒内可实现分离。可以手动操作，也可以自动控制。

三：旋流油水分离器  影响因素

油滴粒径:油滴粒径越大，旋流器的分离效率越高；对应于某种旋流器有一临界油滴粒径，小于此粒径的油滴基本上不能被分离。本设备油滴粒径的临界值为10μm。

温度：液体温度越高，液体的粘度也越低。旋流器的分离率在低粘度时升高，因此温度与旋流器的分离效率成正比。

密度：旋流器的分离效率与油水密度差成正比。

化学药剂：一般说来化学药剂对旋流器的分离没有直接的关系，但可以采用在旋流器的上游添加破乳化药剂来增大油滴粒径或消除乳化，提高旋流器的分离效率。

颗粒：小颗粒可使乳化稳固从而降低旋流器的分离效率，砂粒在分离过程中随出水被洗出。

自由溶解气：SLYS型旋流反应器可处理一定量可溶气，10%的自由溶解气可处理。

旋流器在连续运行时，在如下分离效率的油滴粒径分布情况

四：旋流油水分离器  操作

a、设备进水端或供液泵前应安装20目管道过滤器；

b、设备的进水管道中应尽量避免使用节流阀，可考虑选用蝶阀或闸阀；

c、设备的出水和出油管道上应考虑安装节流阀，以保证灵敏的压力、流量调整；

d、设备的排油管线通入常压（或低压）撇油罐，以保证低压的油芯能有效地从水

中分离出来；

e、在设备的进水端或进水腔上应设置法兰连接型安全阀，安全阀的出口端应与相应的排泄管相连；

f、设备的进、出水腔和出油腔所设计的排气口应与排污管连接，排放到的地方；

g、设备的进水腔与出油腔之间设置反冲洗管线，作为备用管线，以便油孔阻塞时反冲。

h、因设备的处理量是个变量，当调整出水端节流阀达不到出水水质要求时，应对泵的供给量作相应调整，尽量保证排量稳定；

i、在设备的进、出水端管线上应设置采样口，以便于随时对其处理前后的水质进行监控。

j、设备投入使用前，应首先打开旋流器进水蝶阀N1、排气阀N4，待排污口N5出水3分钟后，关闭排气阀N4（说明设备已充满水）。然后打开出水阀N2，再打开出油阀N3，并调节阀门N1和N2，使设备在满足上述的进水流量2m3/h、溢流率F=5%、压差比C=1.5-2.0以及工作压降0.2~0.4 Mpa的要求，设备进入正常运行。

五：旋流油水分离器 应用

    旋流除油分离技术提高了污水处理系统的安全平稳性，实现了降低污水含油，减少污油产生量，分离出污油能全部回掺系统正常处理的目标。污水旋流出游技术除油效率达到85%，提高了污水处理效率，降低了后续系统的药剂用量，是一种的油水分离器装备。旋流分离系统自动化程度高，安全可靠。工艺流程密闭无二次污染，实现了清洁，环保生产。

近年来，我国许多油田也在积极进行旋流油水分离器的应用试验研究，并已显示出良好的前景，油水分离用旋流油水分离器已应用于生产实际，并取得了良好的效果。旋流油水分离器功能多、结构简单、占地面积小、安装方便、运行费用低、使用方便灵活、工艺比较简单，特别是分离过程实现闭路循环，不产生二次污染。尤其是旋流油水分离器中高速离心力产生的加速度为重力加速度g的几百倍甚*千倍，对于固-液旋流油水分离器来说可*地改善处理效果，减少进入后续工艺中的细颗粒杂质含量，降低后续工艺的处理难度。开展细颗粒分离用固-液旋流油水分离器的研究，其目的就是要快速有效地完成污水中固体颗粒(尤其是细小颗粒)的处理，减少设备投资，减小占地面积，简化工艺流程，降低运行成本。因此细颗粒分离用固-液旋流油水分离器的研制将会促进产出液分离技术水平的进一步提高，对降低原油采出成本有着极其重要的意义。