操作说明

一般罐头食品厂对罐头作常压水煮加热杀菌处理时都采用本形式的卧式杀菌锅，本设备

通过引入压缩空气可实现反压杀菌。如冷却需在锅内进行，须用水泵打入锅顶部的喷水

管（或采用水循环系统）。

在杀菌时，由于加热使罐头温度升高，罐头内压力会超过罐外（在锅内）的压力。因此

，为了避免杀菌时玻璃瓶罐内增压而跳盖，对马口铁罐两端面凸出，必须施加反压力，

特别是对需要较高杀菌温度的肉类罐头更就如此。

使用反压力杀菌，即是用压缩空气通入锅内增加压力，防止罐头凸罐和跳盖，其操作情

况分述如下：由于压缩空气是不良导热体，况蒸汽本身又具有一定的压力。因此，在杀

菌时升温过程中，不放进压缩空气，而只在达到杀菌温度后处于保温时，才开放压缩空

气入锅内，使锅内增加 0.5 ～ 0.8 个大气压。特经过杀菌后，降温冷却时，停止供应蒸

汽，将冷却水压入喷水管。由于锅内温度下降，蒸汽冷凝，而使锅内力降低采用压缩空

气的压力来补偿。

在杀菌过程中，应注意 排气，进而泄汽，使蒸汽流通。亦可每隔15－20分钟放气一次

，促进热交换。总之必须满足杀菌条件的规定，按一定程序进行，杀菌温度的高低，杀

菌压力的大小，杀菌时间的长短和操作方法等均由罐头产品杀菌工艺作出具体规定。

一般罐头食品厂对罐头作常压水煮加热杀菌处理时都采用本形式的卧式杀菌锅，本设备

通过引入压缩空可实现反压杀菌，如冷却需在锅内进行，须用水泵打入锅顶的喷水管（

或采用水循环系统） 在杀菌时，由于加热使罐头温度升高，罐头内压力会超过罐外（在

锅内）的压力。因此，为了避免杀菌时玻璃瓶罐内增压而跳盖，对马口铁罐两端面凸出

，必须施加反压力，特别是对 需要较高杀菌温度的肉类罐头更就如此。

设备特点：
1.升温快
锅内进入少量循环水，并采用进口高效率换热器，包装物在10-15分钟内可以从20度迅速升温至121度。
2、罐内温度稳定、热分布均一
热水喷淋系统在处理罐内每一个托盘的四个角上均设有一系列喷嘴，使雾化热水与产品充分接触，从而保证了设备内部各点的温度一致。
3、节约能源
蒸汽冷凝水回收系统可直接回收换热器在加热过程中产生的冷凝水，并作为灭菌用的循环水，从而降低了能源的消耗。
4、间接加热和冷却，阻止二次污染
循环水通过板式热交换器被间接地加热或冷却，锅内循环水在加热或冷却时一直处于无菌状态，杀菌完毕，锅内表面和包装袋表面的水滴吹干后，也不会留下白色的水垢小点，整个包装袋透明、1、升温快干净，阻止二次污染。
5、符合食品安全管理的杀菌设备

食品安全管理中，生食与熟食需分离，本设备采用门形式，可把生食进料间与熟食出料间严格分开，使其更加符合食品卫生安全的管理规定。

6、的压力控制，适合含气包装的杀菌装在升温、保温、降温阶段需要精确的压力平衡与控制，而“PACKACE"控制系统可对处理罐内的温度和压力进行连续监测，并对罐内压力进行校正，以便使其与包装内的压力相应。对于内含任何百分比的填充空气或气体的包装，以及在真空下密封的包装均可进行杀菌处理，不会使包装和内容物受到破坏或变形。
7、的升温、降温，适合易碎的瓶装灭菌
升温时循环水从常温经换热器加热，降温时循环水从实时温度经换热器冷却，避免由于温差过大引起玻璃瓶装物的破碎问题。
8、全自动控制系统
整个灭菌工艺流程全部由电脑PLC控制，一次性完成，无需人工操作。采用图表平板，利用屏幕进行触摸控制，所有时段均由模拟感应器和自动阀控制。压力和温度呈数字化显示，可将适用于任何产品的各种压力模式和温模式预先编制成程序输入计算机中。电脑内可存储多个杀菌公式，以便选择使用。
9、模拟温度控制系统，可设定多阶段加热机制
根据不同食品对灭菌条件的要求，随时设定不同的升温和冷却程序，可利用多阶段的加热的杀菌方式，使食品承受的热量限制到最小，以近可能的保存其色、香、味，使每一种食品均可在状态下进行调理灭菌。杀菌温度精确到±0.3℃，可以避免产品蒸煮过度或灭菌不的现象。
10、测量F值的功能
公司生产的每台杀菌釜上均可配置F值测量仪，该测量仪具备测量值的功能，F值软件每隔3秒进行一次F值计算。所有灭菌数据，包括灭菌条件、F值、时间-温度曲线、时间-压力曲线等均可通过数据处理软件处理后予以保存或打印，以便于生产管理。

产品根据型号、配置材质不同价格略有差异，详情咨询厂家徐经理：

杀菌锅主要参数：

杀菌锅从锅体材质上分为四种

1、全钢A型：杀菌锅全部采用不锈钢制作。

2、全钢B型：杀菌锅的锅体与夹套采用不锈钢制做，架体采用碳钢制作。

3、半钢型：产品锅体采用不锈钢，夹套架体采用碳钢制作。

4、碳钢型：产品全部采用碳钢制作。