出售二手20立方搪瓷反应釜，二手15立方搪瓷反应釜，二手10立方搪瓷反应釜，二手6.3立

方搪瓷反应釜，二手5立方搪瓷反应釜，二手3立方搪瓷反应釜。搪玻璃反应釜是将含高二氧

化硅的玻璃，衬在钢制容器的内表面，经高温灼烧而牢固地密着于金属表面上成为复合材料

制品。所以，它具有玻璃的稳定性和金属强度的双重优点，是一种优良的耐腐蚀设备。搪烧

时采用“低温长烧"、“搪烧后缓冷"的烧制工艺，一般在搪烧三次后就没有了气孔，以后

的三到四次搪烧仅仅是瓷层的加厚，瓷层一半以上的厚度是致密不导电的，这样的瓷层耐腐

蚀性能优异，腐蚀、摩擦、碰撞后即便瓷层厚度减薄也不会影响瓷层的性能。广泛地应用于

化工、石油、医药、农药、食品等工业。

搪瓷反应罐常用于石油化工、橡胶、农药、染料、医药等行业，用以完成磺化、硝化、氢化

、烃化、聚合、缩合等工艺过程。

搪瓷反应罐 使用行业 石油化工、农业，医疗业 所属类别 反应设备 别 名 反应釜

概述

程，以及有机染料和中间体的许多其它工艺过程的反应设备。低压反应釜，一般是指1.6MPa

以下的反应釜。由于工艺条件和介质的不同，反应釜的材料选择及结构也不尽相同，但基本

组成是相同的，它包括传动装置、传热和搅拌装置、釜体（上盖、筒体、釜底）、工艺接管

等。设备的外观尺寸，一般取反应釜有效高度Hgz/反应釜内径Di=1.0~1.2，如果Hgz/Di>1.5

，则需增设桨叶数。桨叶直径di通常取1/3/Di，上、下桨叶的间距应略大于桨径。在设备的

结构上设置必要的传热和搅拌装置是为了强化反应过程。反应釜体普遍采用钢制（或衬里）

、铸铁或搪玻璃。

工艺

反应釜所用的材料、搅拌装置、加热方法、轴封结构、容积大小、温度、压力等各有异同、

种类很多，它们的基本特点分述如下：一、结构

反应釜结构基本相同，除有反应釜体外，还有传动装置、搅拌和加热（或冷却）装置等，可

改善传热条件，使反应温度控制得比较均匀，并不强化传质过程。

二、操作压力

反应釜操作压力较高。釜内的压力是化学反应产生或由温度升高而形成，压力波动较大，有

时操作不稳定，突然的压力升高可能超过正常压力的几倍，因此，大部分反应釜属于受压容

器。

三、操作温度

反应釜操作温度较高，通常化学反应需要在一定的温度条件下才能进行，所以反应釜既承受

压力又承受温度。获得高温的方法通常有以下几种：

1、水加温

要求温度不高时可采用，其加热系统有敞开式和密闭式两种。敞开式较简单，它由循环泵、

水槽、管道及控制阀门的调节器所组成，当采用高压水时，设备机械强度要求高，反应釜外

表面焊上蛇管，蛇管与釜壁有间隙，使热阻增加，传热效果降低。

2、蒸汽加热

加热温度在100℃以下时，可用一个大气压以下的蒸汽来加热；100~180℃范围内，用饱和蒸

汽；当温度更高时，可采用高压过热蒸汽。

3、用其它介质加热

若工艺要求必须在高温下操作或欲避免采用高压的加热系统时，可用其它介质来代替水和蒸

汽，如矿物油（275～300℃）、联苯醚混合剂（沸点258℃）、熔盐（140～540℃）、液态

铅（熔点327℃）等。

4、电加热

将电阻丝缠绕在反应釜筒体的绝缘层上，或安装在离反应釜若干距离的特设绝缘体上，因此

，在电阻丝与反应釜体之间形成了不大的空间间隙。

前三种方法获得高温均需在釜体上增设夹套，由于温度变化的幅度大，使釜的夹套及壳体承

受温度变化而产生温差压力。采用电加热时，设备较轻便简单，温度较易调节，而且不用泵

、炉子、烟囱等设施，开动也非常简单，危险性不高，成本费用较低，但操作费用较其它加

热方法高，热效率在85%以下，因此适用于加热温度在400℃以下和电能价格较低的地方。

四、搅拌结构

在反应釜中通常要进行化学反应，为保证反应能均匀而较快的进行，提高效率，通常在反应

釜中装有相应的搅拌装置，于是便带来传动轴的动密封及防止泄漏的问题。

五、反应釜的工作

反应釜多属间隙操作，有时为保证产品质量，每批出料后都需进行清洗；釜顶装有快开人孔

及手孔，便于取样、测体积、观察反应情况和进入设备内部检修。

发展

化工生产对反应釜的要求和发展趋势

1、大容积化，这是增加产量、减少批量生产之间的质量误差、降低产品成本的有效途径和

发展趋势。染料生产用反应釜国内多为6000L以下，其它行业有的达30m³；国外在染料

行业有20000～40000L，而其它行业可达120 m³。

2、反应釜的搅拌器，已由单一搅拌器发展到用双搅拌器或外加泵强制循环。国外，除了装

有搅拌器外，尚使釜体沿水平线旋转，从而提高反应速度。

3、以生产自动化和连续化代替笨重的间隙手工操作，如采用程序控制，既可保证稳定生产

，提高产品质量，增加收益，减轻体力劳动，又可消除对环境的污染。

4、合理地利用热能，选择的工艺操作条件，加强保温措施，提高传热效率，使热损失降至

限度，余热或反应后产生的热能充分地综合利用。热管技术的应用，将是今后发展的方向。