YB98-内高压成型_胀型_液压机设备_图片视频-广东思豪内高压科技有限公司

内高压成型_胀型_液压机设备_图片视频

随着超高压动密封技术和超高压计算机控制技术的突破，实现了生产条件下400MPa以上超高压稳定密封和对加载曲线高精度快速响应的闭

环控制，从而产生了现代*内高压成形技术。这一技术的特点是：（1）成形压力高达400MPa；（2）内压与轴向位移按给定加载路径

进行计算机控制；（3）内高压成形可以一次整体成形沿构件轴线截面有变化的复杂结构件，零件精度高。哈尔滨工业大学液力成形工

程研究中心系统地开展了内高压成形机理、工艺、模具及设备的相关研究。不仅研究了成形极限、应力应变分布等工艺基础理论，还解

决了预成形设计和壁厚控制、超高压建立及实时控制、高压稳定密封等工艺与设备的关键技术。目前，已经应用于汽车底盘零件和排气

管、铝合金管件等的实际生产。内高压成形原理和分类按零件种类可以分为三类，类为变径管件，轴线为直线或弯曲度很小的二维

曲线，截面形状多为圆形或矩形，因管件或截面周长差较大，成形时轴向需要补料；第二类，零件的轴线为二维或三维曲线零件，截面

形状为矩形、多边形或异形，成形时轴向不需要补料；第三类为三通管、四通管或多通管件，其中难度较大是非对称的Y型三通管件。

内高压成形的优点和适用范围对于空心变截面构件，传统制造工艺一般为先冲压成形二个半片再焊接成整体。内高压成形的特点是可以一

次整体成形沿构件轴线截面有变化的空心构件。与冲压焊接工艺相比，内高压成形主要优点：(1)减轻质量，节约材料。对于汽车上副车

架、散热器支架等典型产品，内高压成形件比冲压件减轻20%-40%。对于空心阶梯轴类可以减轻40%-50%； (2)减少零件和模具数量，降

低模具费用。内高压件通常仅需要一套模具，而冲压件大多需要多套模具。副车架零件由6个减少到1个；散热器支架零件由17个减少到

10个； (3)可减少后续机械加工和组装焊接量。以散热器支架为例，散热面积增加43%，焊点由174个减少到20个，工序由13道减少到6道

，生产率提高66%；(4)提高强度与刚度，尤其疲劳强度。散热器支架刚度垂直方向提高39%；水平方向提高50%； (4) 降低生产成本。根

据德国某公司对已应用零件统计分析，内高压件比冲压件平均降低15%-20%，模具费用降低20%-30%。内高压成形适用于制造沿构件轴线

变化的圆形、矩形或异型截面空心构件。在汽车上应用零件种类包括：（1）底盘类零件：副车架、后轴、纵梁和保险杠等； (2) 车体

构件：仪表盘支梁、散热器支架、座椅框、上边梁和顶梁等；(3) 发动机与驱动系统：岐管和排气管件、凸轮轴和驱动轴等；(4)转向和

悬挂系统：控制臂和转向杆等。适用材料包括碳钢、不锈钢、铝合金、铜合金及镍合金等，原则上适用于冷成形的材料均适用于内高压成

形工艺。大截面差零件内高压成形图1为一种双锥形管件。该件的成形难度来自于两方面：（1）截面差达120%，接近材料均匀延伸

率的3倍；（2）非对称，变形不均匀，需要特殊形状的预成形坯。材料为不锈钢1Cr18Ni9Ti管材。零件中部减薄量，达到19%。轴

线为曲线的变截面件内高压成形轴线为曲线的零件，往往需要在不同位置成形出不同的截面形状，其截面差并不大，但是截面形状复杂多

变，有的为矩形、梯形，有的为多边形、异型截面示，尤其小圆角部位的成形更是关键。圆角和直边过渡区的局部减薄和开裂是此类零

件成形的典型缺陷。图2为一个典型的轴线为曲线的变截面构件，其成形过程为CNC弯曲－预成形－内高压成形，获得各个不同位置的多个

截面形状。图3 Y型三通管（左）和排气岐管 Y型三通管件内高压成形 Y型三通管件与T型三通管相比，由于形状的不对称，成形过程

中两端的补料量不同，枝杈壁厚控制更加困难。

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