在生产防腐、阻燃木材的时候如果采用传统浸泡法处理木材通常会遇到以下问题：浸泡时间长（通常需要数天）、防腐剂或阻燃渗入木材的深度微乎其微（通常停留在浅表）防腐剂浪费大、效率低且质量难以达到要求。随着对防腐产品的要求日益提高以及新标准出台，此种方法已经被淘汰。将木材至于受压容器中抽成一定真空，出去木材细胞腔内之气体，再放空引入防腐剂、阻燃剂药液，加压后使防腐剂、阻燃剂药液压入到木材细胞内抽真空至，抽真空时间1560min，抽出木材内部存留的空气，抽真空的目的是降低药液进入木材的空气阻力和提高药液的渗透压，这种作业对小尺寸木材和易浸注的木材比较有效。此后慢慢地向罐内引入阻燃剂药液；

加压步骤：当罐内注满阻燃剂药液后，卸除真空，慢慢地加压至，保持一定的时间，时间长短取决于所需阻燃剂吸药量。此时通过压力将阻燃剂压入木材内部；

卸压步骤：当吸药量达到要求是，卸压，从罐中释放出阻燃剂药液

真空步骤：再次抽真空至，目的是将吸着的药液全部进入木材内部，避免从罐内取出时木材表面药液流淌；

真空木材干燥的特点如下：
真空干燥过程分为两个阶段：阶段是加热。木材堆积在密闭干燥装置中，被强制循环的具一定温度的热空气加热，直到木材中心大道干燥基准的规定温度为止。干燥基准所规定的温度必须低于水分蒸发的临界温度，这时木材中心的温度比其表面温度约低5左右。加热阶段不允许木材表面水分有蒸发现象；阶段是真空。当加热阶段结束后，立即开始真空阶段，随着干燥装置内真空度的提高、压力的下降，水分蒸发的临界温度从常压（760毫米汞柱）时的100逐渐下降。当水分蒸发的临界温度下降到低于干燥装置内的温度时，木材表面的水分开始蒸发，随之木材表面的温度也降低。当木材表面温度低于其中心温度后，中心层的水分就开始向表面移动。

随着干燥装置内真空度的继续提高，将使木材内部的水分循环系数增大，水分从内部向木材表面移动的速度也加快。当水分蒸发持续到

木材温度达到相当于露点时，水分从木材表面的蒸发就停止，并使这个状态延续一段时间，以使木材厚度上的含水率均匀。
经过阶段的加热和阶段的真空，使木材含水率下降到一定的程度，就完成了一个干燥过程。接着干燥过程开始新的

加热阶段、真空阶段。这样经过一定次数的循环（按干燥基准的规定），木材含水率将逐渐地下降，将达到规定的最终含水率。

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