热压罐航空部件成型过程

1、热压罐成型工艺过程

预浸料制备-切割-铺叠-成型-后固化

预浸料制备（纤维浸润树脂）

预浸料裁剪（根据结构几何尺寸）手工下料/自动下料：拖刀、高频振荡刀、超声刀

预浸料铺放

手动铺放：适合小型复杂结构，工程中需激光投影定位，过程中需要预压实。

自动铺放：自动铺带、自动铺丝适合大型相对简单结构

自动铺带技术优点：

A、适合大型结构件铺层

B、大幅度节省时间、劳力、速度较手工提高10倍。

C、节省原材料，废品率仅3%-5%（手工25%-30%）

热压罐是一套能实现温度、压力、真空、冷却、循环等工艺参数时序化、实时在线控制的系统设备，具体有效使用空间、温度、压力、控制精度、测温点、抽测真空管路数等技术指标均能根据客户要求设计制造

科学设计、精工打造、严格的质量管理，和同行业的其他厂家相比，本公司生产的热压罐具有如下显著优点：

1、罐内工件、模具和空气温度一致性控制技术出色：±1-2℃。罐内工件、模具和空气双温接近和一致是提高成品率和产品品质的关键。

2、可以实现真空固化，高温固化，高压固化成型，采用电脑全自动控制，保证使用效果好

热压罐成型是指将单层预浸料按预定方向铺叠成的复合材料坯料,放在热压罐内,在定温度和压力下完成固化过程的工艺方法。热压罐是一种能承受和调控定温度、压力范围的压力容器。坯料被铺放在附有脱模剂的模具表面,然后依次用多孔防粘布(膜)、吸狡毡透气毡覆盖,并密封于真空袋内,再放入热压罐中。加温固化前先将袋抽真空,除去空气和挥发物,然后按不同树脂的固化制度升温、加压、固化。