热压罐成型工艺也称真空袋—热压罐成型工艺，是生产航空、航天用高纤维增强热固性塑料高强度构件的主要方法。基本工艺过程是，将预浸料叠层和其他工艺辅助材料组合在一起，构成一个真空袋组合系统，在热压罐中于一定压力（包括真空袋内的真空负压和袋外正压）和温度下固化，制成各种形状的制件。

由于袋内抽真空，所以能排除空气及物料内的挥发物。如需进行二次胶接的制件，可用热压罐法。热压罐成型主要设备是热压罐及抽真空系统。热压罐内 腔要足够大，能按需要控温和升温并能承受足够压力，并附有自 动记录温度和压力的系统。抽真空系统在制件固化前后，给袋内提供适当的真空度。

复合材料热压罐温度、压力、真空、时间采用西门子PLC自动控制。是我公司成功研制的一种新型节能、环保的高温固化设备，不需人工操作，在自动运行时达到了很好的工作效果。

针对不同制品的成型工艺要求，进行温度、压力全自动实时在线监控。具有测量精度高，调节范围宽，系统稳定性好、能耗低、操作简单等优点，可替代进口设备。主要自动循环程序包括：模具抽真空--加热--加压--空气循环--均匀化--冷却--卸压--压力及温度记录

热压罐是一套能实现温度、压力、真空、冷却、循环等工艺参数时序化、实时在线控制的系统设备，具体有效使用空间、温度、压力、控制精度、测温点、抽测真空管路数等技术指标均能根据客户要求设计制造

科学设计、精工打造、严格的质量管理，和同行业的其他厂家相比，本公司生产的热压罐具有如下显著优点：

1、罐内工件、模具和空气温度一致性控制技术出色：±1-2℃。罐内工件、模具和空气双温接近和一致是提高成品率和产品品质的关键。

2、可以实现真空固化，高温固化，高压固化成型，采用电脑全自动控制，保证使用效果好