油渣水三相分机主要技术特点

　　1、工业化设计

　　整机设计遵循并综合了工业设计理念，突出了主体结构的稳定性、主机功能性及整机安全性，并有效吸收了设备运行时的动载荷剪切力。

　　2、有效规避双转子高速转动共振区现象

　　在设计转速范围内，整机运转时无明显一阶、二阶共振区现象，轴承座部位全振动烈度控制在2mm／s～4 mm／s之间。避免了高频振动与拍振所造成的设备各零部件的额外疲劳损伤。

　　3、消除液环失速现象

　　消除了整机（特别LW530以上大机型）在重负荷开机或停机过程中液环失速现象，从而避免了因液环失速所造成的整机跳动或剧烈抖动对设备主轴承及螺旋轴承、回转体零部件额外的撞击疲劳损伤。

　　4、零部件原坯料采用离心铸造与锻造工艺

　　整机主要零部件原坯料采取离心铸造工艺或整体开模锻造工艺方法制造，规避了传统焊接工艺方法所带来的晶间腐蚀及残余应力释放等质量不可控风险。

　　5、主机轴承选择

　　选用NSK、SKF、FAG等国际的原产地产品。

　　6、恒温检验

　　整机各精加工零部件检验均在恒温条件中进行，确保实际加工质量达到设计精度要求。

　　7、可互换性

　　同型号的主机旋转体及所有部件，在整机互换性结构设计与关键位置加工工艺及精度的保障下，均具有互换性，更加易于维护，同时也大大提高了设备的可靠性和安全性。

　　8、轴承拆卸简易、安全

　　轴承与工件配合面在拆卸时被高压注入的一层油膜分离，从根本上消除它们之间的摩擦，将拆卸时所需的拉力减小90％，降低了拆卸轴承时高精度零部件的损坏风险。

　　9、主轴承润滑系统

　　A、稀油润滑

　　① 油泵站控制稀油不间断循环润滑；

　　② 喷射式润滑方式，对轴承起到连续清洗、降温润滑作用；

　　③ 配备滤油系统，保证润滑油清洁度；

　　④ 配备供油压力蓄能系统，可保证在突发停电时润滑站继续供5～6分钟油压不低于的润滑油；

　　⑤ 配备油温恒温系统。

　　B、脂润滑

　　① 采用耐极压、抗氧化、抗磨性、抗水冲刷性、耐腐蚀性、耐高温的润滑脂。

　　② 可选配自动加脂润滑系统，在设定的时间自动对主轴承进行定量加脂。

　　10、主轴承BH保护装置

　　主轴承两端设计有保护轴承，正常情况下保护轴承不工作（保护轴承内圈与主轴之间预留一定轴向间隙）。当主轴承在一些不可预期的极限工况中出现突发损伤、主机旋转圆心偏移产生的跳动幅度达到保护轴承内圈与主轴预留的轴向间隙值时，保护轴承开始工作，同时主机自动控制系统检测到轴承位振动值发生突变，设备的紧急停机程序被触发，在保护轴承的作用下平稳停机，保障设备主体部件不受损坏，保证生产安全。

　　11、GSRL高速入料装置

　　通过调整螺旋芯管内部设计，在不降低原有分离溶液离心加速度的前提下，缩短物料进入离心机时的跟速时间，减小旋流紊乱，增加分离时间。同时可增大离心机内部工作压力，抑制液体泡沫产生。

　　优点：延长物料在离心机内部的有效分离时间，提高分离效率，实现在分离所需转速降低10%~12%的同时处理量增加15%~25%；降低清液含固率；减小零部件因物料颗粒引起的磨粒磨损。

　　12、采用带有渐变式螺旋导程的推料叶片

　　降低物料对特定螺旋推料叶片的磨损，同时增大出料端对固体渣的压榨力，进一步降低固体渣的含水率。

　　13、HMI人机界面

　　操作系统采用HMI人机界面，可通过界面实现离心机的各种操作，并可实时监测离心机的工作状态。

　　14、智能操控系统

　　控制系统采用PLC可编程控制器，设有手动操作和一键全自动运行两种操作模式，具有螺旋推料器衡差速自动调节功能、螺旋推料器恒扭矩自动调节功能、离心机清洗一键自动完成功能和离心机一键待机等功能。

　　15、全面安全保护系统

　　拥有完善的监测系统和报警系统。工作过程中发生过载、短路和缺相情况时对离心机进行保护；对离心机的转速、轴承温度、整机振动等运行参数进行实时监控，并在参数异常时报警停机，保证人员和设备安全。

　　油渣水三相分离机应用领域

　　1、处理炼油厂、油池中含油的污泥

　　2、回收动物/动物脂肪和油

　　3、生产用于分离小麦淀粉和面筋的淀粉

　　4、餐厨垃圾

　　5、煤焦油/含油污泥/废机油/矿物油/