设备管理
实时状态、全面监控
传统车间生产情况通过班组长查询，人工观察生产情况，然而车间越来越大，设备众多，管理人员无法全部看清设备情况。MIOT系统通过数据终端与生产设备相连，自动侦测设备的各类运行状态，如关机、开机停工、开机调试、开机加工等，一目了然，点击设备图标，可以详细获悉该设备正在加工的产品及进度，对延后计划进行预警提示。并支持在各种显示媒介(数据终端、电脑、电子看板、手机等)上显示各区域的设备状态。
停机报告、激活生产
当设备发生停机时，系统会在数据终端上提示报告停机代码(如*1，缺料02，辅助工作03等)，同时设备处于被锁定状态，要求报告停机原因，只有按规定报告之后设备才能解锁进入加工状态。
当停机代码通过制造物联网系统络传送到服务器后，系统通过短信平台发送手机短信到当班责任人手机(3秒内可收到)，相关责任人对事件须及时响应和处理，超响应或处理时限信息会自动转发到更高一级管理人员手机上，责成相关责任人进行处理。该机制提高了事件响应速度，减少因不及时处理导致生产停工等现象的发生，保障了生产计划和进度的按时完成，提高设备利用率和计划达成率。
设备联网、程序共享
传统数控程序的管理只是保存在加工中心本地，当车床本身异常时会导致本地数据丢失，当有新版本更新时会覆盖原有版本，当有多台设备加工同一台产品时需要人工通过U盘、数据线传输加工程序及参数，增加重复的人工劳动等。传统的程序管理不能实现程序集数据的实时共享，会出现程序、参数数据的丢失，增加车间管理的难度。
MIOT系统通过MIOT终端实现加工程序及参数的上传和下载，并通过权限识别进行分级管理。其中数控的程序集参数与产品的工艺进行绑定，当设备接收到生产任务(电子工单)后，相应的NC加工程序、加工参数会随电子工单下发到设备；当在加工过程中程序或参数有修改，制造系统终端会把加工程序上传到数据服务器并创建新的版本；当生产任务加工完成时，系统会自动传回加工程序及参数并存档。
通过程序管理实现了NC程序的实时共享，确保程序、参数的安全保存，减少了重复的人工操作，从而提高程序管理的效率，降低管理成本。
分类统计、责任明确
有了实时采集的数据支持，通过对各时段停机事件的汇总，对产能损失大小按责任进行分类排列统计，并以直观图表方式展示，使生产决策人员能够分清改进的轻重缓急，有的放矢。
三、工艺监控
品质是产品的生命线，而工艺对于产品品质至关重要。企业苦于缺乏工艺参数采集的手段而听天由命，抑或疲于人员的纸质抄录统计又繁琐不便甚至数据失真，导致工程师无从准确分析质量与工艺参数的关系，难以保证产品的改善和稳定。
MIOT系统的工艺监控功能支持对生产设备的工艺参数和加工节拍进行全天候的自动采集，并进行深度的数据分析和挖掘，实时动态展现参数的运动轨迹，成为工厂质量改善、稳定和精益制造的利器。
实时监控、偏差预警
经过多年技术积累，采用*的制造系统通讯技术，集成I/O、RS232、RS485、RJ45等数据通讯接口，能适应绝大部分类型的生产设备。系统实现了数字化设备的标准化采集并集成通讯控制协议，如西门子数控和Fanuc数控等；系统支持主流PLC和驱动器的数据采集，如西门子PLC、三菱PLC、欧姆龙PLC等；系统也支持各种O/I模块、模拟量和开关量仪器仪表等检测设备的数据采集。进而，系统根据提取的加工过程中的实际工艺参数与工艺要求进行比较，以监控生产过程是否在受控的条件下进行，偏离即产生报警或提示，以监控人为因素导致的工艺参数调整和机器因素导致的过程漂移。全程自动监视*代替传统管理方法中的一部分过程审核工作和工艺纪律检查。
知识积累、工艺改善
产品质量由三个阶段的质量决定，产品设计、工艺设计和生产制造过程，其中稳健工艺设计/改善的传统做法是实验研究(DOE)，需要做大量的实验，收集庞大的数据进行分析，耗时耗财，一般企业很难做到。平时生产中虽有大量的工艺数据，但都存在于设备上，由于采集和处理的困难，*五、人员监控
权限设定、锁机验证
车间不同职责员工对应不同的操作权限，此类权限下载到数据终端后，任何员工要执行调试、加工、检验、维修等过程，均需刷卡验证，无权限的人员就不能执行相应的操作，防止无证操作引起的安全事故和数据失真。有权限的操作人员其身份信息就与接下来的工作结果绑定，发送到系统服务器，进入数据库，实现人与事的绑定，以便准确统计每位员工的工作成果，避免了原来手工统计所带来的数据失真、延迟等弊端，简化车间繁重的薪酬核算工作量。
人员状态、实时呈现
通过部署于生产现场各个点上的数据终端采集的人员信息，包括了位置、身份、到岗时间、开工时间等信息被系统自动标注到工厂的场地平面图上，可通过电脑、电子显示屏等媒介输出显示，以便相关管理人员观察查询人员分布、缺勤情况和工作状态。
绩效客观、激励公平
通过数据终端采集的人员与事务绑定的原始数据，经过软件的分类汇总计算得出的绩效真实客观，通过对同时间段不同地点、岗位人员缋效的排序比对，可以发现绩效低的员工的技能培训需求，也为工厂实施公平有效的激励提供了客观详尽的数据支持。例如：
六、质量监控
全程监控、质量无忧
当过程发生变化(人、机、料、法、环、测)，系统自动计时，在数据终端和电子看板上提醒首检，检验员刷卡后输入检验结果，逾期(可设定时间)未输入则锁机并发出报警，直至有资格的人员输入检验结果后才能解锁，继续进行加工。巡检的机制则是从检验结果输入的那一刻开始计时，到达设定时间间隔如果没有检验结果的输入则锁机和报警。检验结果可以是自动机检、人工检输入合格/不合格、也可以是输入每个检验项目的具体检验数值。
在线统计、缺陷追溯
在报工界面可以对工单针对合格数、不良数、工废数、料废数、其他进行在线统计；在缺陷总览界面可以对工单的缺陷数量、类型、发生时间、操作员等进行追溯查询。
七、刀模具监控
工具寿命管理主要指刀具、模具、夹具等工具的寿命管理。以刀具的寿命管理为例，主要有寿命定义、刀具清单、刀具的领用及归还、在线刀具追踪、刀具寿命统计、刀具寿命提醒，以及强制刃磨和换刀等功能。
寿命统计、自动预警
传统的刀模具管理系统只对刀模具的出入库及库存情况进行管理，不能统计和管理刀模具的寿命。实际情况是制造型企业大都是计件工资，生产员工关心生产数量却很少关心刀模的寿命，如果不及时进行刃磨(修模)或换刀(换模)操作，可能会影响产品质量和刀模具寿命。
MIOT刀模具管理可以定义每一个产品、工序的刀具清单、可磨次数、耐用度，实际开始生产时自动累计刀模具的使用次数。根据预先定义的寿命，系统自动提醒(或强制)刃磨、维修和更换，从而减少因为刀模具引起的质量问题。
落实制度、规范流程
刀模具是影响产品质量的关键因素，企业对刀模具管理有明确的制度，但缺乏管理手段，执行结果难以考核。
MIOT系统在刀模具领用归还、在线安装、刃磨(维修)、更换等方面通过职责分工、锁机等技术手段落实了刀模具管理制度。
作业计划进入准备阶段后，系统自动对比该作业需要的刀模具清单及设备已安装清单，管理员提前准备刀模具。刀模具领用时，由管理员录入编号或扫描条码，调机员安装完毕后，在MIOT终端上确认。刀模具刃磨(维修)达到设定寿命后，自动提醒或锁定设备，管理员或维修人员确认刃磨(维修)或更换操作后，调机员再拿回设备安装并确认，方可再次启动设备生产。
八、多媒体车间
车间多媒体包括工艺图纸、设备操作规程、注意事项等文件管理，支持文本、图片、音频、视频等多媒体格式。工艺图纸与产品、工艺绑定，可随生产计划直接下发到的机台。员工可以在工位上通过物联网终端查看当前产品的工艺图纸。
电子图纸便捷低碳
车间多媒体以MIOT终端为载体，电子版的工艺图纸直接传送到MIOT终端，取代了传统的纸质工艺图纸，实现了车间无纸化。解决了传统纸质的图纸容易损坏、遗失、信息泄露的问题。同时，省去了图纸的收发管理工作，以及纸张的浪费。
落实制度 保证质量
纸质图纸在工艺发生变更之后，原先的图纸需要收回，新的图纸需要重新发放，增加了管理的成本和难度。如发生新图纸没有及时发放到位，或原图纸未全部回收，则员工可能仍原图纸生产，造成批量浪费。
MIOT系统在生产计划下达时，对应的工艺图纸自动发放到MIOT终端，生产员工可以随时查看相应的图纸、操作规程等文件。工艺变更后，原先的图纸自动失效并回收，新图纸自动更新到MIOT终端，并以通知方式提醒员工，可强制要求员工查看更新版本，否则无法启动设备生产，保证员工及时查看产品资料。
操作视频 传承知识
制造行业一线员工流动性大，新员工不按设备操作规程进行生产，导致产品质量不合格、设备损坏。企业要花费大量的人力、物力对新员工培训，而且集中式培训的效果不理想。
借助MIOT系统，车间管理人员可以录制设备操作规程等视频，并将视频文件上传到MIOT终端，员工可随时查看相关的操作规程，现场模仿视频中的规范操作，快速地掌握相关技能。
