齿轮冷处理

提升工件的硬度及强度

保证工件的尺寸精度

提高工件的耐磨性

提高工件的冲击韧性

改善工件内应力分布,提高疲劳强度

提高工件的耐腐蚀性能

液氮深冷箱--行业应用

深冷处理过程中，大量的残留奥氏体转变为马氏体，特别是过饱和的亚稳定马氏体在从-196℃至室温过程中会降低过饱和度，析出弥散、尺寸仅为20―60A并与基体保持共格关系的超微细碳化物，可以使马氏体晶格畸变减小，微观应力降低，而细小弥散的碳化物在材料塑性变形时可以阻碍位错运动，从而强化基体组织。同时由于超微细碳化物颗析出，均匀分布在马氏体基体上，减弱了晶界催化作用，而基体组织的细化既减弱了杂质元素在晶界的偏聚程度，又发挥了晶界强化作用，从而改善了高速钢的性能，使硬度、冲击韧性和耐磨性都显著提高。模具硬度高，其耐磨性也就好，如硬度由60HRC提高至62-63HRC，模具耐磨性增加30%―40%。

工业中，把经过普通热处理后的材料进一步冷却到100℃～196℃的处理方式叫作深冷处理，它可以降低残奥含量、促进析出细小碳化物、减少晶间拉应力。

齿轮冷处理

随着液氮低温技术的发展和试验手段的完善，人们对深冷处理的研究逐步深入，研究范围现已从制铁延伸到粉末冶金、铜台金、铝合金及其它非金属材料。应用行业遍布于航空航天、五金、工具、模具、摩擦偶件、精密加工、量具、纺织、汽车等诸多领域。

   金属冷处理是目前提高金属材料工件性能更有效,更经济的技术。特点为耗材，耗电少，无任何环境污染，是一种新型的环保技术。目前该技术已经在航天、船舶、军事、制造业、汽车、五金工具、体育器材等行业中得到广泛的应用。

 可看出深冷处理后模具的相对耐磨性提高40%，延长深冷处理时间后，在硬度没有太大变化的情况下，相对耐磨性有所增大。

超深冷是目前提高金属材料工件性能更有效,更经济的技术。特点为耗材，耗电少，无任何环境污染，是一种新型的环保技术。目前该技术已经在航天、船舶、军事、制造业、汽车、五金工具、体育器材等行业中得到广泛的应用。

深冷处理设备在制造业的应用前景

在模具的制造生产过程中，模具质量的优劣直接影响企业的经营状况，利用深冷处理技术，提高模具的使用寿命，增加企业的经济效益。所以低温改性技术在模具行业中得到应用，取得良好的经济效益，推而广之具有很大的实用价值。深冷处理在航空航天、工程机械、道路桥梁、半导体、电器、计算机等领域有着广泛的应用前景

深冷处理是工件淬火后继续在液氮或液氮蒸气中冷却的工艺，深冷处理主要是采用液态氟为冷却剂（-196摄氏度），利用气化潜热的快速冷却方式，将淬火后的模具冷至-120摄氏度以下，并保持一段时间。
深冷处理的效果主要有：残余奥氏体几乎可全部转变成马氏体；材料组织细化并可析出微细碳化物；耐磨性比未深冷处理的模具高2--7倍，比普通冷处理的模具高1--8倍。为了防止深冷处理时产生开裂，深冷处理前须在100摄氏度热水中进行一次回火，并且深冷处理在50——60摄氏度的热水中快速升温，由于表面膨胀而收到减小应力的效果。深冷处理可提高耐磨性外，还可作为稳定模具尺寸的一种处理方法，但成本可能也较高，这对于高精度的齿轮有必要，一般精度7-9级没有比要。
深冷处理后，公法线及内孔的尺寸会变化，请各位做处理时，要注意哦，一定要给后续工序留量加工，深冷过程中精密尺寸可能会缩小。但是深冷出理本来就在精加工前进行的，对尺寸的影响很小（与热处理相比）。
深冷处理主要视用材而定，例如：我们曾用18Cr2Ni4WA的材料做行星机构的太阳轮轴，本身较细，要求耐磨性好，耐用度高，除了在设计时充分考虑增加变位系数外，在热处理工艺上渗碳氮后要求在12小时内做深冷处理，这样得到的轴可增加一定的耐用度。故我以为不是任何材料都适用深冷处理，主要是用于含合金元素较多，本身价格较高，结构上又不允许较粗大时，作为一种辅助的手段吧。如果在结构上允许使用普通的材料，一般不作深冷处理。最适宜的时间是渗碳淬火后2小时内进行，24小时以后基本上对残奥的转化作用不大，也就起不到应有的作用。对于齿轮类产品来说，除非有些产品对残奥又要求，比如小于10%或着5%，如果大于10%的情况，只要前面正火、回火做的规范，晶粒度达到5~6级，不需要做深冷处理的。