日本SMC气缸是建筑工程机械的重要执行元件,其质量的稳定性直接影响着建筑工程机械的工作效率和可靠性。通过对装载机三包期故障率统计分析,液压缸问题位居第4
位,其中液压缸活塞杆外泄漏是突出的质量问题。虽然各液压缸生产企业曾采取多种措施进行改进,但效果并不十分显著。通过对发生早期活塞杆外泄漏的主要原因,并提出相应的改进措施。
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1、日本SMC气缸早期发生活塞杆外泄漏的原因分析
传统意见认为,造成液压缸早期活塞杆外泄漏的主要原因密封圈失效和油液污染。通过对市场因活塞杆外泄漏退回的液压缸拆检,确实发现密封圈出现不同程度的磨损、划伤、老化等现象,从液压缸密封圈失效的实际检测情况来看,主要原因如下:
(1)防尘圈防尘效果差。
在实际使用上中,人们对液压缸防尘圈防尘效果重视程度不够,体现在以下2个方面:
①防尘圈结构选型不合理。如图1示,随着工程机械多用途的应用,尤其是个体用户在高污染的煤矿、矿山等场,每日连续十几个小时载、温使用,要求防尘圈必须具有高抗污染、抗高温的功能。目前单唇口防尘圈已不能适应工程机械的需要,从拆检的液压缸防尘圈来看,基本失去防尘功能,使污染物从活塞杆进入,造成密封磨损失效。
②防尘圈在装配过程中保护措施差。主要表现在建筑工程机械整机喷漆过程中,对液压缸防尘圈不采取保护措施,造成防尘圈唇口部位存在残留油漆,对防尘圈起到一定破坏作用,影响防尘效果。从拆检的液压缸发现防尘圈内部存有油漆,可以说明这一点。
(2)轴用组合封结构不合理。
目前活塞杆主要密封结构是防尘圈+低压密封(Y形圈)+高压密封(轴用组合封),Y形圈经过多年研究,是比较成熟的结构,加上进口Y形圈的应用,低压密封质量基本不存在问题。轴用组合封进口件价格较高,而国产件密封唇口设计角度不合理,容易使唇口在高温状态下发生材料流动问题,使密封唇口尺寸和形状发生改变,造成密封性能失效,使压力集中在低压密封Y形圈处,以至出现早期活塞杆外泄漏问题。从拆检的液压缸中,发现以上问题确实存在。
(3)日本SMC气缸活塞杆表面碰伤。
装载机在起升过程中,由于铲斗的运动,使斗内物料滑落,砸在伸出的活塞杆表面上,造成活塞杆表面出现微小凹坑,增大了密封圈与活塞杆的摩擦力,使密封圈磨损失效。目前这已成为液压缸早期活塞杆外泄漏的主要问题之一。
(4)日本SMC气缸活塞杆与导向套的配合间隙选配不合理。
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按照液压缸设计原则,活塞杆与导向套的配合公差是H9/f8。但在实际应用中,如果二者配合为小公差值,由于工程机械长时间载使用,高温情况下材料膨胀,容易造成活塞杆表面油膜锐减,密封唇口润滑效果降低,部温度过密封圈容许温度,使密封圈高温老化,失去密封效果。市场用户反馈活塞杆表面出现发黑问题,就是以上原因造成的。
从连续几年的液压缸活塞杆外泄漏质量原因调查、分析来看,以上几个问题是造成液压缸早期发生活塞杆外泄漏的主要原因,比例达60%以上。
由于日本SMC气缸结合面被蒸汽冲刷或腐蚀出沟痕,选用适当的焊条把沟痕添平,用平板或平尺研出痕迹,研刮焊道和结合面在同一平面内。汽缸结合面变形较大或是漏汽严重时,在下缸的结合面补焊一条或两条10—20mm宽的密消除间隙封带,然后用平尺或是扣上缸测量,并涂红丹研刮,直到消除间隙。此操作的工艺也很简单,焊前预热汽缸至150℃,然后在室温下进行分段退焊或跳焊。选用奥氏体焊条,如A407、A412,焊后用石棉布覆盖保温缓冷。待冷却室温后进行打磨修刮。
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