异型管件内高压成型技术|中国内高压成型设备制造厂家
内高压成形车身零部件：内高压成形A立柱、内高压成形B立柱、内高压成形仪表板梁、内高压成型座椅框架、内高压成形C立柱、内高压成形空间骨架、内高压成形车顶纵梁、内高压成形横梁、内高压成形挡风玻璃支架等。
内高压成形发动机零部件：内高压成形凸轮轴、内高压成形曲轴、内高压成形催化转化器、内高压成形排气歧管；
内高压成形底盘零部件：内高压成形保险杠、内胀成形横梁、内高压成形操纵杆、内高压成形控制臂、内高压成形散热器壳、内高压成形后桥壳、内高压成形转向管柱、内高压成形车架纵梁、内高压成形管接头、内高压成形副车架、内高压成形发动机托架、内高压成形梯形架等；
| 参考价格 | ￥ {具体要求面议} | ||
| 品牌 | 思豪 | 订量 | 1 |
| 型号 | HF | 加工定制 | 是 |
| 压强介质 | 油压 | 结构形式 | 三梁四柱结构 |
| 额定水压力 | 50-350Mpa | 挤水板面积 | 根据客户产品而定左右 < 柱内 >x 前后 |
| 油箱容量 | 根据机型 | 控制样式 | 手动/点动/自动 |
| 一次动作 | 1-3 件 | 日产量 | 5000-10000件 |
| 支持代工 | 是 | 机交货期 | 45-90 天 |
| 方案定制 | 200T-5000T 定制设备、产品代工 | ||
内高压成型液压机技术优势特点：1、生产工艺简捷性等方面比传统的冲压焊接方式得多。2、节约材料,减轻重量、内高压件减轻重量到30%-50%3、提高疲劳强度4、降低生产成本和模具费用30%5、降低生产成本，提高了工作效率6、该机压力稳定、重复定位精度高、噪声小、能耗低7、降低生产成本，提高了工作效率。8、精度高、噪声小、能耗低。9、减少了零件数，可减少模具数量。
①、闭合模具
②、施加合模力
③、对管材内填充加压介质
④、管端密封
⑤ 、按加载曲线施加内压和轴向进给
⑥、增压整形
⑦、卸载
⑧、去合模力
⑨、冲头回退
10、开模
内高压成形技术在汽车管状副车架上的应用，汽车底盘管件内高压成型油压机液压机系列，对汽车大型底盘，，复杂弯管一次胀型。内高压成形多年来已经广泛应用于排气零件的制造，其中绝大部分涉及极其复杂的形状。汽车管件经过水胀内高压胀形之后，使用候命长，重量较轻，材料的使用成本和效益都高，开发的时间段。在如今社会效率才是。汽车车架的制造领域，降低了对材料的需求，从而降低客户的采购和生产成本，以前都是几个焊接件焊接而成。如今精度高了。从弯管，压边，胀形等工艺流程。内高压成形机成形方法主要用于车架和轨道的制造，内高压成形产品已经在汽车引擎零件领域形成了一个标准，较轻的基本结构件与复杂的和高应力功能元件结合在一起。从视觉上体验感好。例如我司现在和本田，东风汽车，奥迪，宝马都有合作。内高压成形使整体生产复杂形状的零件成为可能，即无焊缝。现在在行业中不断扩大中，减轻重量，节省能源，产品一体型化。提高精度。减少加工流程降低成本，车减重10%,油耗降低6%～8%,废放减少5%～6%。如今,国外乘用车均每十年减重8%～9%,商用车减重10%～15%,未来十年里轿车还将减重20%。
传统制造业大多采用冲床冲压成型然后进行一半一半方式进行整体焊接，所以内高压成形的优势高于这里 。可以根据液压机模具进行不 同方向的送料和补料成形沿构件轴线截面有变化的空心构件。它的优势降低产品的整体重量，节约了原始材料，内高压成形件比冲压件 减轻20%-40%，空心阶梯轴类可以减轻40%-50%，实现一模一产品，降低了冲压模具成本。比如汽车配件工艺流程都达到6项，如果采用水 胀模具一次胀形速度快，精度高，而且无需焊接。以热器支架为例，散热面积增加43%，焊点由174个减少到20个，工序由13道减少到6 道，生产率提高70%；内高压成形的汽车配件主要包括：适用材料包括碳钢、不锈钢、铝合金、铜合金及镍合金的底盘类零件：副车架、 后轴、 纵梁和保险杠等，座椅框、上边梁和顶梁等，岐管和排气管件、车体构件：散热器支架、凸轮轴、仪表盘支梁和驱动轴，转向和 悬挂系统：控制臂和转向杆。 广东思豪液压机械有限公司是佛山市具有完善设计，生产，销售服务大型液压机设备民营，成立于2009年7月7日，坐=是汽车行业轻量化内高压成形机设备主要供应商，是中国内高压水胀设备制造生产基地及中国水胀机技术培训中心。工厂厂房面积近10000平方米，拥有中高级核心技术人才20余人、品质管理人员近10人,员工100-200人有着现代化的办公设施和舒适优雅的厂房环境。
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