降膜蒸发是将料液自降膜蒸发器加热室上管箱加入，经液体分布及成膜装置，均匀分配到各换热管内，在重力和真空诱导及气流作用下，成均匀膜状自上而下流动。流动过程中，被壳程加热介质加热汽化，产生的蒸汽与液相共同进入蒸发器的分离室，汽液经充分分离，蒸汽进入冷凝器冷凝(单效操作)或进入下一效蒸发器作为加热介质，从而实现多效操作，液相则由分离室排出。

降膜原理

降膜蒸发工艺，其原理如下图所示。需蒸发的物料通过进料泵从降膜蒸发器顶部进入，走蒸发管内(管程)，物料通过布膜器以膜状分布到换热管内，物料在凭借引力流下管腔时被管外的蒸汽加热，达到蒸发温度后产生蒸发，物料连同二次蒸汽从管内流下以薄膜的形式蒸发。二次蒸汽被蒸汽压缩机压缩后，送入降膜加热室壳程做为加热蒸汽。降膜加热室壳程有板块，引导二次蒸汽，冷凝和排出不可以冷凝的气体。 而在过程中把本身热能经过管壁从外传到管内蒸发中的物料，通过换热后二次蒸汽冷凝成水排出降膜蒸发器外。

降膜蒸发系统的特点:

1) 降膜式蒸发器的料液是从蒸发器的顶部加入，在重力作用下沿管壁成膜状下降，并在此过程中蒸发增浓，在其底部得到浓缩液。降膜式蒸发器可以蒸发浓度较高、粘度较大(例如在/m2范围内)物料。

2) 由于溶液在单程型蒸发器中呈膜状流动，传热系数较高。

3) 停留时间短，不易引起物料变质，适于处理热敏性物料。

4) 液体滞留量小，降膜蒸发器可以根据能量供应、真空度、进料量、浓度等的变化而采取快速运作。近常数,

5) 由于工艺流体仅在重力作用下流动，而不是靠高温差来推动，可以使用低温差蒸发。

6) 降膜蒸发器适用于发泡性物料蒸发浓缩，由于料液在加热管内成膜状蒸发，即形成汽液分离，同时在效体底部，料液大部份即被抽走，只有少部份料液与所有二次蒸汽进入分离器强化分离，料液整过程没有形成太大冲击，避免了泡沫的形成。

国内无水亚硫酸产品的结晶生产，主要还是以间隙性的结晶罐为生产工艺，主要缺点为生产效率低，能耗大，产品颗粒不均匀，生产成本高等弊端。

我公司自主开发的无水亚硫酸钠连续结晶器，成功的实现了无水亚硫酸钠连续结晶，并加入MVR节能技术，相信会给国内无水亚硫酸行业带来革新。

使用范围及应用领域
从适用范围而言，一般情况下，单级的压缩机可以实现 810 度的温升，极限工况下，可以通过 4 级串联实现
40 度的温升。从实际应用的工况看来，系统的工作温度可以从 32oC 到 120oC 之间，而绝大多数情况下，由于应用
领域的工艺特殊性，设备基本是在系统负压的情况下工作。
从应用领域上来讲，该产品应用十分广泛。从食品行业的牛奶、乳清、淀粉、发酵产品、酿酒、白明胶、果胶、
谷类加工、蔬菜加工、果汁、咖啡，到生化行业的电解液、盐水、柠檬酸、醋酸、乳酸、硫酸、偏硅酸、酸、酒
石酸，到化工行业的废水处理、污泥治理、锅炉给水、橡胶制造、酒精蒸馏，再到制药行业的 VC、血清分离，以及
盐水淡化、褐煤干燥，以及其他一切有废水回收能源重新利用的行业。
发酵行业的产品是与人民生活的基本需求最直接相关的，随着国家逐渐地与国际接轨以及国家对食品安全要求
的不断完善，高品质的产品已经成为大势所趋。从长远来说，如何优化工艺配置实现低投入高产出则是摆在企业家们
面前的一道选择题。如何选择正确的答案，更是体现智慧的时候。一旦这一还未被广泛应用的领域得到业内认可，想
必会对发酵领域内的节能减排起到不可的作用，因此堪称节能减排的朝阳产品。
目前，我国的产业结构正处于从传统向*转变的过程中，很多业主对新生事物的态度依然不明朗，大多数人处
于观望态度，都希望在确认有成功案例后再采取行动。诚然，这种心态可以理解，但目前行业的竞争已经进入一个较为
激烈的阶段，时代已经一去不复返，在微利时代的当今，只有节省制造成本才是压缩成本的环节，所以只有
采用*技术的业主才能在竞争激烈的市场上占机，获得主动。
总而言之，任何节能减排的产品都是对国家可持续性发展的战略目标的积极响应。清澈的水、蓝蓝的天、洁净的
大坏境则更是造福子孙后代的一片净土。希望该朝阳产品能为中国未来的产业革新添砖加瓦，贡献一份绵薄之力。
核算案例分析
A：5m3/小时三效蒸发器（MEE）
设备成本：80 万元/套 每年折算成本（10 年记）：8 万元
运行成本：蒸汽消耗 吨/吨 蒸汽价格 200 元/吨 电耗 50kw/小时
每小时运行成本：5**200+50*=360+30=390 元
每日运行成本（20 小时/日）：390*20=7800 元
年运行成本（300 天/年）：7800*300=2340000 元
年总成本：2340000+80000=242 万元
B：5m3/小时 8 度机械蒸汽压缩（MVR）蒸发器
设备成本：200 万元/套 每年折算成本（10 年记）：20 万元
运行成本：蒸汽消耗 吨/时 蒸汽价格 200 元/吨 电耗 170kw/时
每小时运行成本：*200+170*=4+102=106 元
每日运行成本（20 小时/日）：106*20=2120 元
年运行成本（300 天/年）：2120*300=636000 元
年总成本： 636000+200000= 万元
C：投资回收
每年节省费用：A-B=242-= 万元