豫光蓄电池12V38AH应急电源
豫光在业内具有良好的信誉度。豫光获我国工业领域的高奖项--中国工业大奖提名，YUGUANG商标获*，公司跻身中国工业企业品牌竞争力评价榜单。豫光技术装备水平国内。公司拥有省级技术中心、博士后科研工作站、河南省铅锌冶金工程技术研究中心等科研机构，靠自主研发形成了一批拥有自主知识产权的核心技术。
5月21日，河南豫光金铅股份有限公司再生铅资源循环利用及高效清洁生产技改项目工地上，挖掘机、工程车、洒水车、商砼车等50余台大型机械穿梭不断，整个工地不时传来阵阵轰鸣声，呈现出一派热火朝天的施工场景。
该技改项目是豫光正在进行的升级改造工程。项目由中国恩菲工程技术有限公司、长沙有色冶金设计研究院设计，总投资19亿元，于2017年7月开工建设。截至目前，熔炼炉、还原炉主体已吊装到位，筒体对接焊缝焊接完成；收尘系统、火法精炼、空压机房、主工艺循环水及粉煤制备土建，已全面转入基础、预制柱（梁）施工阶段。整个项目计划于2020年7月建成投产。
升级铅冶炼技术
高效循环利用资源
2017年7月，豫光再生铅资源循环利用及高效清洁生产技改项目开工建设。该项目是对原有的两条18万吨废铅酸蓄电池分离拆解生产线、两条再生铅冶炼生产线进行工艺技术、装备升级改造。
原有的两套系统，目前在行业内也是的生产系统。但是，为了济源市的天更蓝、水更绿，豫光采用更*的工艺技术和装备，对其进行升级改造，实现规模效益。
公司项目部副部长汤伟说：“该项目采用富氧底吹熔炼-液态高铅渣底吹直接还原工艺，粗铅采用连续精炼工艺，自动化成套机组大极板铅电解工艺，废铅酸蓄电池采用自动破碎、分离拆解技术，烟气制酸采用稀酸净化两转两吸工艺，烟气脱硫采用无危废物的清洁高效技术。”
2020年7月，项目建成投产后，豫光将实现铅冶炼系统特别排放新要求，减排50%；采用*的DCS、MES控制系统，在物质流、冶金流、信息流方面，实现智能化、自动化、大型化、化，节能30%；劳动效率提高50%，生产成本降低30%。
利用绿色炼铅技术
大力发展循环经济
早在2002年5月，豫光在国内采用富氧底吹氧化—鼓风炉还原炼铅技术，实现了高效、绿色环保冶炼。目前，该项技术已在全国炼铅行业大面积推广。
公司项目部负责人夏胜文介绍说：“富氧底吹氧化-鼓风炉还原新工艺，由富氧底吹熔炼铅精矿技术和创新的鼓风炉还原铅氧化渣技术两大部分组成，是在吸收*炼铅法的基础上自主研究开发的新型工艺。”
富氧底吹氧化—鼓风炉还原熔炼技术，解决了铅冶炼硫污染的问题，实现了绿色高效和环保。但在生产过程中，由于高铅渣需要铸块、冷却后，才能投入下一道工序进行重新加热熔化，消耗了大量的能源。
2003年5月，公司开始着手液态高铅渣直接还原等课题的研究。经过4年多的努力，2007年，液态高铅渣直接还原新工艺已具备半工业化生产条件。
2008年7月，以液态高铅渣直接还原技术为核心的8万吨/年熔池熔炼直接炼铅环保治理工程奠基。2010年4月，工程建成投产。新工艺的CO2排放量只有传统工艺的25%；能耗比国家准入标准降低56%，比原来的富氧底吹-鼓风炉工艺降低40%，各项指标均全国。
当年10月，中国有色金属工业协会组织召开了“液态高铅渣直接还原技术研究及产业化应用”项目科技成果鉴定会。以中国工程院院士张国成为首的专家鉴定委员会*认为：该项目了“氧气+天然气+煤粒”相结合的底吹热还原铅新工艺，优化了熔炼条件，提高了还原效率，减少了烟气量和烟尘率，技术*，运行可靠，生产稳定，原料适应性强，生产成本低，节能减排*，总体技术达到了水平。尤其是该工艺原料适应性强，对再生铅冶炼具有“先天”优势。
依托富氧底吹氧化-鼓风炉还原炼铅技术和液态高铅渣直接还原技术，2009年起，豫光在国内从意大利引进的废旧蓄电池CX集成预处理技术，先后建成了两条废旧铅酸蓄电池处理生产线，被国家列为*循环经济试点单位。
2014年4月，该公司在江西建成的18万吨废铅酸蓄电池综合回收利用工程投产。工程采用的废铅酸蓄电池综合回收工艺及装备，在无污染、*的条件下处理废铅酸蓄电池。铅膏送回公司，采用液态高铅渣直接还原炼铅技术进行冶炼，铅栅低温配制合金投放市场销售。再生塑料改性造粒综合利用项目采用*的清洗-破碎-烘干-分色-包装PLC控制自动生产线，对废铅酸蓄电池处理系统回收的塑料进行自动分拣和包装，塑料加工成再生塑料销售。项目年可处理废铅酸蓄电池18万吨，回收再生铅10万吨，塑料8000吨，实现销售收入20亿元，利税1亿元。
目前，豫光3套系统分解回收的铅膏、铅栅等已全部实现高效、清洁循环利用，年可处理废铅酸蓄电池54万吨。
推进绿色技术改造
不断改善生态环境
近年来，豫光根据生产实际，不断对富氧底吹-液态高铅渣直接还原炼铅工艺进行优化。
针对原来工艺上存在烟尘率高，物料适应性差，作业率低等问题，公司直炼厂员工对液态高铅渣直接炼铅系统部分设备进行了优化和改造。他们重新设计了氧枪结构和新型流渣槽，并申请了实用新型，在有效提升使用寿命的同时，大幅降低了工人的劳动强度。
员工们还创新配料模式，优化工艺参数，改造提升相关设备。改造后，原料适应性大幅拓宽，高铅渣残硫脱除困难的问题也顺利解决，烟尘率下降7%左右，氧枪等重要设备年可节约资金100余万元。
此外，他们还改造烟灰计量室、电收尘，取消了电热前床……该厂厂长张军力说：“我们这这些创新项目，大大降低了工人的劳动强度，降低了生产成本，改善了作业环境。”
公司还先后与中科院、清华大学、北京化工大学等多个高校院所联合，开展了“有色金属冶炼多污染物协同控制技术”联合攻关。4月25日，来自上海交通大学、清华大学、中国过程工程研究所的专家，对“有色金属冶炼烟气多污染物协同控制技术”项目取得的阶段性成果给予了高度评价。该项目对有效控制和减少有色金属冶炼烟气中多种污染物，特别是重金属的排放，在推动行业环保治理技术工艺和装备升级，改善空气质量和生态环境，以及履行汞公约等方面都具有十分重要的意义。
豫光蓄电池12V38AH应急电源
为促进“十三五”国家重点研发计划项目《有色金属冶炼烟气多污染物协同控制技术》的项目推进和课题组间的合作交流，4月25日上午，《有色金属冶炼烟气多污染物协同控制技术》项目总结暨中期检查会在河南豫光金铅集团有限责任公司召开。
来自上海交通大学、清华大学、中国过程工程研究所、昆明理工大学等国内著名高校、科研机构的项目组专家、项目负责人、课题负责人及子课题负责人、课题研究骨干等30余人参加了会议。相关负责人就项目开展情况进行了汇报。专家组认真听取了项目及课题负责人汇报，并一一指出了项目及各课题研究存在的问题和需要改进的地方。
《有色金属冶炼烟气多污染物协同控制技术》项目，是2017年7月豫光集团联合上海交通大学、清华大学、中国过程工程研究所、昆明理工大学等国内优势高校、科研机构共同承担的国家重点研发计划项目。该项目针对有色金属冶炼烟气多污染物协同控制的关键技术展开研究与示范，旨在解决我国有色金属冶炼污染物大气污染控制技术效率偏低，多种污染物同时达标困难的难题，实现主要污染物排放优于排放标准，更深层次地提升环保水平。
《有色金属冶炼烟气多污染物协同控制技术》项目开展以来，经过各单位的协同合作，取得了阶段性成果，突破了细颗粒物的干、湿式凝并技术与关键装备，开发了基于循环钠碱法的硫硝协同减排的技术，研发了烟气汞的形态调控方法及干式捕集技术和关键吸附材料，探索了洗涤污酸重金属控制技术及有价金属回收技术，开发了SCR脱硝催化体系并完成耐水耐硫耐铝碱性能研究，完成赤泥、铜渣尾矿脱硫性能评价及机理研究，研发了脱硫液砷分离富集技术。各课题研究进展顺利，完成铅、锌、铜、铝4个行业的烟气污染物排放控制示范工程设计方案，并逐步建设了相应的示范工程。共发表论文28篇，申请发明34项，其中1项。项目预计落实自筹配套经费7800万元，目前已经自筹配套经费4800万元，执行配套经费2000万元。
下一步，豫光集团将继续与参加项目研发的科研院所一道，加强交流协作和科研攻关，发挥各自优势，加快推进项目研发，确保如期圆满完成项目目标，为公司绿色健康高质量发展提供技术支撑，为我国有色金属产业绿色发展作出积极贡献。
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